Профессиональное холодильное оборудование “Made in Italy”: высокие технологии

Профессиональное холодильное оборудование Studio 54 с 1994 года для максимальной эффективности, изготовлено с использованием высокотехнологичного оборудования. Все решения Made in Italy (видео: Studio 54).

Studio 54 работает в области профессионального холодильного оборудования с 1994 года, поставляя широкий ассортимент продукции, которая гарантирует максимальную эффективность и надежность. Вертикальные шкафы, прилавки и столы, холодильные камеры, витрины и стенки, а также мини-бары и витрины с горячими предметами отвечают всем организационным потребностям в приготовлении, консервации и демонстрации продуктов питания для предприятий Ho.Re.Ca и розничной торговли (супермаркетов).

Качество материалов, дизайн Made in Italy для высокотехнологичных профессиональных холодильных решений

В дополнение к стандартному ассортименту продукции, который ценится за качество используемых материалов и свой типично итальянский современный дизайн, Studio 54 также производит продукты с индивидуальным подходом и индивидуальным подходом для удовлетворения специфических потребностей своих клиентов.

“Компания была основана с ограниченными финансовыми ресурсами, – говорит Марко Брусегин, председатель совета директоров Studio 54 BoD, – но с большой страстью, как у меня, так и у моих партнеров. Наша история успеха: сегодня Studio 54 имеет 52 сотрудника, 18 из которых являются офисными работниками и 34 производственными сотрудниками; мы производим около 7000 деталей в год, с оборотом около 15 миллионов евро, и мы работаем на мировом рынке: около 40% нашего оборота приходится на Италию, 50% – на остальную Европу и 10% – на Россию, арабские страны, Соединенные Штаты, Канаду и Австралию. Очевидно, что мы стремимся к расширению и проникновению на новые рынки”.

25 лет инвестиций

“Мы не можем отрицать, что, особенно в первые несколько лет бизнеса, мы не могли позволить себе значительные инвестиции в технологии для мастерской”, – продолжает Брусегин. “Все наши ресурсы были сосредоточены на проектировании, полуфабрикаты передавались на аутсорсинг, а затем собирались внутри компании. Мы всегда думали, что Studio 54 должна стать автономной во всех своих процессах, потому что мы всегда верили, что наличие собственного гибкого оборудования позволит нам не только развивать всю нашу производственную линию, но и обеспечить более высокое качество.”

Больше эффективности: от внешнего производителя до собственных технологий не только для обработки листового металла

Хотя Studio 54 работает в районе Венето, где есть много рабочих мест, компания решила работать против течения. “На старте инвестиции были слишком велики, но как только у нас появился шанс, мы решили инвестировать: преимущества были огромны. В районе Падуи рынок субподрядных работ впечатляет. Неудивительно, что люди спрашивают нас, почему мы решили инвестировать в технологии обработки листового металла и оборудование, когда в радиусе 2-3 миль вокруг компании мы могли бы легко найти партнеров, которые могут удовлетворить наши потребности”, – продолжает Брусегин.

“Наши рассуждения связаны с эффективностью: как только мы закончили проектирование холодильника, например, работа с внешним производителем потребляла ужасно много энергии. Мы должны были объяснить продукт и наши потребности, а также передать наши ноу-хау, чтобы аутсорсер мог производить именно то, что мы ищем. Кроме того, нам приходилось сталкиваться с частыми проблемами, связанными со сроками доставки и несоответствиями. Именно поэтому мы стали всерьез задумываться о внедрении собственных технологий не только для обработки листового металла, но и практически для всех наших процессов”.

Когда наступил момент инвестировать в машинное оборудование

С течением времени бизнес рос, а вместе с ним росли и имеющиеся ресурсы, и поэтому владельцы решили инвестировать в парк машин для профессиональных холодильных решений. “В цехе, с точки зрения резки листового металла, изначально мы использовали обычные ножницы и пробивную машину”, – объясняет Брусегин. “Сдвиг получился не очень удачным, и нам пришлось работать с широкими допусками, что привело к снижению качества готового продукта. Пробивная машина-автоматическая револьверная модель с примерно тридцатью инструментами-была довольно гибкой, но ей требовалось много времени, чтобы справиться с заусенцами и острыми краями, которые часто невозможно было избежать. Что касается гибки, то, с другой стороны, мы работали с двумя обычными пресс-тормозами. Проблема с этими технологиями всегда была связана с их зависимостью от операторов, которые являются фундаментальными в обработке деталей и поэтому являются решающим фактором для производительности: быстрый оператор, который работает регулярно, точно и непрерывно с этими технологиями, может увеличить производительность на несколько процентов. Но с годами мы поняли, что потребность в персонале машин становится пределом нашего развития – не забывая, что в тот период у нас были хорошие отношения с несколькими рабочими цехами, которые выполняли около 80% нашей продукции”.

Вы говорите: “Кризис!”, мы говорим: “Возможность!”

Кризис 2008/2009 годов стал поворотным моментом, и падение рынка в какой-то мере заставило Studio 54 переосмыслить свой бизнес в области профессионального охлаждения.

“Я думаю, что это было неизбежно”, – утверждает Брусегин. “Мы задавались вопросом, что мы можем сделать, чтобы продолжать быть успешными, и думали о диверсификации нашего производства: поэтому мы начали специализироваться на индивидуальных продуктах. Действительно, сегодня около 50% нашего общего оборота приходится на заказное оборудование, мы похожи на портных, которые сшивают свои изделия, чтобы соответствовать клиенту. И, как это ни парадоксально, с 2010/2011 года кризис привел нас к возможностям как в Италии, так и за рубежом, позволив нам значительно вырасти. В целом наш подход к кризису был позитивным: легко увидеть все проблемы, которые возникают в трудные времена, но для нас это был шанс подумать о разных продуктах и выйти на новые рынки”.

Все началось с автоматизированного лазера

“У нас был путь роста: мы стремились получить финансовую стабильность”, – говорит Брусегин. “Медленно, но верно мы откладывали ресурсы, которые позволили нам инвестировать в новое и современное производственное оборудование в 2015 году, повышая эффективность и решая частые технические и эксплуатационные проблемы, характерные для устаревшего оборудования. Мы начали оценивать лазерную резку оптического волокна, которая, казалось бы, дает огромные преимущества для обработки нержавеющей стали. Нержавеющая сталь – это не только дорогой и деликатный материал, но и материал, который при обработке с использованием обычных технологий, таких как ножницы или пробивная машина, производит заусенцы и лом, которые, несмотря на предохранительные устройства, могут травмировать операторов во время управления машиной и обработки. Идея о том, что обработка после резки может стать намного проще и безопаснее в управлении, была одним из аспектов, который убедил нас инвестировать в эту технологию”.

Studio 54 и Salvagnini L5 высокого динамического лазерного волокна

После тщательного изучения рынка Studio 54 остановила свой выбор на высокодинамичном волоконном лазере Salvagnini L5 с рабочим диапазоном 3000×1500 и источником 2 кВт, подключенном к автоматической системе загрузки/выгрузки ADLL и автоматическому сортировочному устройству MCL, способному работать без участия человека.
ADLL автоматически выбирает листы из пачки в скрытое время, а также выгружает разрезанные листы, устраняя промежуточную обработку, обычно выполняемую оператором, в то время как MCL автоматически выгружает, отделяет и складывает отдельные детали.

Брусегин пояснил: “Нас убедили в основном два фактора: первый-это подход Salvagnini, который является глобальным поставщиком полного цикла машин, интеграций и соединений. Второй фактор был географическим: близость – это дополнительная гарантия с точки зрения помощи, обслуживания и непрерывных отношений в целом. Настроенная таким образом, система L5 продемонстрировала, что это был идеальный выбор, потому что сегодня мы можем запускать ее около 20 часов в день. Основываясь на нашем опыте, я, конечно, могу сказать, что это была значительная инвестиция в экономическом плане, но она полностью изменила наш образ мышления и упростила наш последующий технологический выбор”.

Вниз по потоку от лазерной системы: влияние гибочного устройства на профессиональное охлаждение

“Убедившись в L5, мы поняли, насколько лазерная система улучшила нашу производительность”, – продолжает Брусегин. “Результат, безусловно, соответствовал нашим ожиданиям, практически решая проблемы резки, но это подчеркнуло узкое место в отделе гибки, который не мог идти в ногу с производительностью лазера. Вот почему в 2017 году мы решили инвестировать в гибочный станок для панелей”.

Панельный гибочный станок Р4-2116: универсальный, гибкий и высокопроизводительный

Studio 54 выбрала гибочное устройство панели P4-2116 для своих профессиональных решений рефрижерации: универсальное, гибкое и высокоэффективное решение, которое предлагает автоматические установки в скрытое время, без повторной оснастки, благодаря универсальным инструментам для изгибов от 0,4 до 3,2 мм. И которое извлекает выгоду из эффективности HPT для ручной загрузки и разгрузки листового металла и гнутых деталей.

“Гибочный станок – это совершенно другая машина по сравнению с обычным гибочным прессом”, – объясняет Брузегин. “Это гарантирует исключительные результаты, даже с нержавеющей сталью. Нержавеющая сталь является сложным материалом, потому что после снятия защитной пленки выделяются даже самые незначительные дефекты и недостатки. С помощью обычного гибочного пресса его можно легко поцарапать и даже помять. Благодаря контролируемому движению инструмента изгиб панельным гибочным станком позволяет избежать этих недостатков и не дает никаких дефектов, которые часто можно увидеть на свету. Конечным результатом является то, что наше качество увеличилось в геометрической прогрессии. Интересно отметить, что это улучшение было в первую очередь признано нашими клиентами. Более того, с помощью гибочного станка весь процесс от чертежа до конечного продукта значительно улучшается: на этапе проектирования решения, принятые в инженерном отделе, были немыслимы с обычными листогибочными прессами. Не говоря уже о скорости: с помощью гибочного станка мы производим гораздо больше, чем раньше, используя 3 обычных листогибочных пресса, которыми управляют 3 оператора. А также с точки зрения стоимости каждой произведенной детали, мы зафиксировали значительные преимущества”.

Автоматизация гибки: пресс-тормоз Salvagnini B3 оснащен ATA

“Чтобы полностью обновить наш технологический парк, нужно было сделать еще один шаг-инвестировать в гибку”, – объясняет Брусегин. “Мы сразу поняли, что пресс-тормоз Salvagnini B3 в версии, оснащенной ATA, был подходящей машиной для наших производственных нужд и нашей логики: эта машина маскирует время настройки, потому что, когда оператор вызывает код программы, машина настраивается автоматически без риска ошибки”. Пресс-тормоз, выбранный Studio 54, представляет собой 3-метровый B3 с максимальной силой изгиба 135 тонн, оснащенный ATA, автоматическим установочным устройством, используемым для автоматического изменения и регулировки длины верхнего и нижнего гибочного инструмента, восстановления времени производства и эффективности.

Внося существенный вклад в уменьшение изменчивости, которая всегда отмечала обычное изгибание, ATA переопределяет концепцию времени, связанного с гибочным прессом: независимо от материала, толщины и формы обрабатываемой детали, каждая конкретная установка имеет определенную, повторяемую и ожидаемую продолжительность. Изменения происходят быстро, программирование простое и удобное для пользователя.

За 8-часовую смену производительность труда возросла не менее чем на 40 %

“С помощью ATA мы можем избежать установки как для верхних, так и для нижних инструментов”, – продолжает Брусегин. “Мы работаем с очень тонкими толщинами, между 0,5 и 1,5 мм, Все похожие, которые управляются одним и тем же набором инструментов: мы никогда не меняем пуансоны и штампы, мы сразу начинаем сгибать. Устранение времени простоя для смены инструмента и измерений, автоматизируя все эти действия с помощью ATA, дает огромные преимущества. Что касается выпуска продукции, то я могу сказать, что за 8-часовую смену производительность труда выросла не менее чем на 40 %. Конечно, пресс-тормоз должен быть запрограммирован, но оператор не должен делать это сам: программист, который создает все гнезда для лазера, также создает программы гибки панелей, а теперь и программы Пресс-тормоза, так что это явно имеет преимущества с точки зрения скорости”.

Мастерская в ногу со временем

“На Studio 54 мы производим много специальных и нестандартных деталей, часто единичными партиями или очень маленькими партиями по 4 или 5 деталей“, – говорит Брусегин. “Часть нашего производства состоит из больших партий деталей 200/300, которые мы запрограммируем на запуск беспилотников в одночасье. Теперь мы автономны для 90% наших процессов и передаем на аутсорсинг только несколько видов деятельности, связанных с производственными пиками или высокоспецифичными деталями – например, сварку стали, которая имеет значительные проблемы с безопасностью. Инвестиции в технологии также принесли выгоды с точки зрения затрат: конечно, эти заводы требуют значительных первоначальных инвестиций, но как только они будут запущены, то они действительно обеспечат конкурентоспособные затраты на каждую деталь. Сегодня, когда прибыль становится все более низкой и все труднее работать исключительно в высококачественных производствах, этот аспект не следует недооценивать”.

Лазер, панельный гибочный станок и гибочный пресс за высокотехнологичными профессиональными холодильными решениями

Такое крупное технологическое обновление в цехе также имело свои последствия с точки зрения проектирования профессиональных холодильных решений. “Мы еще не полностью переделали наши детали и наши конструкции, хотя и планируем это сделать”, – продолжает Брусегин.“Безусловно, все наши новые проекты сегодня создаются с использованием другой философии, соответствующей конкретной природе и возможностям, предлагаемым технологиями, которые сейчас находятся в нашем распоряжении. Что касается лазера, то возможность гнездования стандартных стальных листов означает, что мы можем комбинировать различные части и использовать лом, который в противном случае был бы выброшен. Очевидно, что мы не смогли бы сделать это ни с помощью пробивной машины, ни с помощью ножниц, но с помощью лазера мы сократили количество лома более чем на 15%. Гибочное устройство панели быстро и обеспечивает высокое качество, оно имеет только несколько ограничений, связанных с формой и максимальным размером изгиба, и они могут быть преодолены с помощью пресс-тормоза, который практически не имеет ограничений. Отдел, отвечающий за машинное программирование, также организует производство, сортируя детали, которые должны быть изготовлены на панельном гибочном устройстве или пресс-тормозе, используя довольно простую логику: всегда отдавайте предпочтение панельному гибочному устройству, направляя производственные потоки в соответствии с потребностями и насыщенностью различных систем. Конечно, мы знаем, что можем положиться на Salvagnini OPS в этой деятельности, нам очень нравится это решение, и мы думаем о нем на будущее”.

Следить за результатами

“Мы получили очень много результатов и преимуществ с этими инвестициями”, – заключает Брусегин. “Несомненно, сегодня мы гораздо более универсальны, мы можем изготовить любую деталь практически в реальном времени. Мы гораздо быстрее, потому что оборудование быстро и интегрировано, идеально подходит для бережливого производства и позволяет свести к минимуму настройки и простои. Мы снизили соотношение цена / деталь, поэтому сегодня мы более конкурентоспособны. Но благодаря системам Salvagnini мы также разработали новые продукты: думая о технических характеристиках панельного гибочного устройства, мы разработали и произвели наш холодильный стол серии AT, ультра-высококачественный продукт, который мы продаем почти исключительно в Германии, Австрии и Швейцарии. Это специальная изделие, которое легко настроить с помощью панелей покрытия для видимых частей, и она обеспечила исключительный рост: примерно за 3 года только с этим продуктом мы достигли оборота около 2 миллионов евро; около 15% от нашего общего оборота. Продукт, который действительно попал в цель, и который стал возможным только благодаря технологии, которой мы располагаем”.

Больше информации о:

Studio 54

Salvagnini Group

Вы попали сюда?
Может быть Вас могло заинтересовать:

Production